1蜂窩

　　1.1現象：混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。

　　1.2產生的原因

　　1.2.1混凝土配合比不當砂、石子、水泥等材料計量不準，造成砂漿少、石子多;

　　1.2.2混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實;

　　1.2.3下料不當或下料過高，使石子集中，造成石子砂漿離析;

　　1.2.4混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠;

　　1.2.5樓板縫隙未堵嚴，水泥漿流失;

　　1.2.6鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小;

　　1.2.7基礎、柱、墻根部未加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。

　　1.3防治措施

　　1.3.1認真按設計要求，嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌和均勻，坍落度適合;增加混凝土攪拌時間，澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振和過振現象;混凝土下料高度超過2m應設串筒和溜槽，下一層混凝土澆筑前應鋪設2cm的水泥砂漿;澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿;基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1-1.5h，密實后再澆上部混凝土，避免出現“爛脖子”。

　　1.3.2小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實;較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，水泥壓漿處理。

　　2麻面

　　2.1現象：混凝土局部表面現象出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現象。

　　2.2產生的原因

　　2.2.1模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被破壞;

　　2.2.2模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面;

　　2.2.3模板拼縫不嚴，局部漏漿;

　　2.2.4模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面;

　　2.2.5混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面現象形成麻點。

　　2.3防治措施

　　2.3.1模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物;澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤;模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴;模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷;混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止;

　　2.3.2表面作粉刷的，可不處理，表面現象無粉刷，應在麻面部位澆水充分濕潤后，可用1：2或1：2.5水泥砂漿，將麻面抹平壓光。

　　3孔洞

　　3.1現象：混凝土結構內部有較大尺寸的空隙，局部沒有混凝土，鋼筋局部或全部裸露。

　　3.2產生的原因

　　3.2.1在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住房，未振搗不實就繼續(xù)澆筑上層混凝土;

　　3.2.2混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。

　　3.2.3混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，開成松散孔洞;

　　3.2.4混凝土內掉入木塊，泥塊等雜物，混凝土被卡住。

　　3.3防止措施

　　3.3.1在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實;預留孔洞處，應兩側同時下料，嚴防漏振;砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈;

　　3.3.2將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤后用高強度等級細石混凝土澆灌，搗實。

　　4露筋

　　4.1現象：混凝土內部主筋、負筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。

　　4.2產生的原因

　　4.2.1灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露;

　　4.2.2結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋;

　　4.2.3混凝土配合比不當，產生離析，模板部位缺漿或模板漏漿;

　　4.2.4混凝土保護層太小或保護層外混凝土振搗不實;或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋;

　　4.2.5木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。

　　4.3防治措施

　　4.3.1在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實;預留孔洞處，應兩側同時下料，嚴防漏振;砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈;

　　4.3.2將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤后用高強度等級細石混凝土澆灌，搗實。

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