二、立式圓筒形焊接儲液罐(金屬儲罐)的組對安裝

　　(一)常用施工方法的基本方法

　　——架設正裝法、水浮正裝法、氣吹倒裝法、邊柱倒裝法

　　1.架設正裝法:

　　每組對一圈壁板,就在已安裝上的壁板內(nèi)側(cè)沿圓周掛上一圈三角架,在三角架上鋪設跳板,跳板搭頭處捆綁牢固,組成環(huán)形腳手架作為操作平臺,作業(yè)人員即可在跳板上組對安裝上一層壁板。利用罐外移動小車進行罐壁外安裝作業(yè)。其余壁板按此程序進行安裝。

　　2.水浮正裝法:

　　在第一、第二圈罐壁板施工完畢,大角縫和罐底所有的焊縫全部完工后,利用這部分罐體作為水槽。在罐體內(nèi)施工浮船,浮船全部施工完畢檢驗合格后,向罐內(nèi)充水,使浮船浮升到需要高度后停止充水,利用浮船作為內(nèi)操作平臺,

　　進行罐壁的組焊,一圈組焊完成后,再向罐內(nèi)充水,使浮船上升,進行下一圈壁板的組裝,直至罐壁安裝完畢。罐外操作利用移動小車或環(huán)形吊欄。

　　3.氣吹倒裝法:

　　利用罐體本身的特點,將罐體所有的縫隙用膠皮密封,再利用離心式鼓風機把空氣不斷送入罐內(nèi),罐內(nèi)空氣壓力超過所需浮升罐體重量在橫斷面單位平均壓力時,罐體上升。當罐體上升到所需高度時,控制進風量,使之向罐內(nèi)鼓入的空氣量與泄漏量相等時,罐體即可保持一定高度,以達到組對的目的。

　　4.邊柱倒裝法:

　　利用均布在罐壁內(nèi)側(cè)帶有提升機構(gòu)的邊柱提(頂)升與罐壁板下部臨時脹緊固定的脹圈,使上節(jié)壁板隨脹圈一起上升到預定高度,組焊第二圈罐壁板,然后將脹圈松開,降至第二圈罐壁板下部脹緊,固定后,再次起升,如此往復,直至組焊完。

　　邊柱倒裝法有液壓頂升倒裝、電動(或手拉)葫蘆倒裝等。

　　(二)焊接順序及控制焊接變形的工藝措施

　　1.罐底的焊接順序與控制焊接變形的工藝措施

　　(1)焊接順序

　　中幅板焊縫，罐底邊緣板對接焊縫，靠邊緣的300mm部位罐底與罐壁板連接的角焊縫(在底圈壁板縱焊縫焊完后進行)，緣板剩余對接焊縫，邊緣板與中幅板之間的收縮縫。

　　(2)控制焊接變形的主要工藝措施(手工焊接)

　　A—中幅板(采用搭接接頭時):

　　先焊短焊縫,后焊長焊縫。初層焊道應采用分段退焊或跳焊法;

　　B—弓形邊緣板對接焊縫,宜采用焊工均勻分布、對稱施焊的方法;

　　C—罐底邊緣板與中幅板之間的收縮縫,第一層焊接應采用分段退焊法或跳焊法。

　　D— 罐底與罐壁連接的角焊縫,采用分段退焊法,先焊罐內(nèi)側(cè)、后焊外側(cè),焊工對稱均勻分布,沿同一方向焊接。

　　2.罐壁焊接

　　(1)順序

　　A—先焊縱焊縫后焊環(huán)焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱焊縫后,再焊其間的環(huán)焊縫。

　　B—先焊罐外側(cè)后焊內(nèi)側(cè),在施焊罐內(nèi)側(cè)前,應清焊根。

　　C—罐壁環(huán)縫采用搭接焊縫時,應先焊罐壁內(nèi)側(cè)間斷焊縫,后焊罐壁外側(cè)焊縫。

　　(2)焊接工藝要求

　　A—罐壁環(huán)縫的手工焊接,焊工應均勻分布,并沿同一方向施焊。

　　B—縱焊縫采用自動焊時,應自下向上焊接。

　　C—對接環(huán)焊縫采用埋弧自動焊時,焊機應均勻分布,并沿同一方向施焊。

　　1H412083熟悉容器的檢驗和試驗

　　一、容器焊接接頭的外觀質(zhì)量檢查

　　1.表面不應有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑和飛濺物。

　　2.對咬邊的要求

　　(1)焊縫表面不得有咬邊的容器:

　　標準抗拉強度下限值σb大于540MPH的鋼材制造的容器;

　　Cr-Mo低合金鋼材和不銹鋼材制造的容器;

　　焊接接頭系數(shù)取為1的容器。

　　(2)上述范圍之外的其他焊縫表面咬邊的要求:

　　咬邊深度不得大于0.5mm;

　　咬邊連續(xù)長度不得大于100mm;

　　焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%。

　　3.角焊縫焊腳尺寸

　　(1)符合設計圖祥要求;

　　設計圖樣無要求時,取焊件中較薄者的厚度。

　　(2)向母材圓滑過渡。

　　二、容器焊接接頭的無損檢測

　　(一)無損檢測一般要求

　　1.無損檢測人員應按照《特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則》的要求取得相應的無損檢測資格,方能承擔相應種類和資格級別的無損檢測工作。

　　2.承壓容器的焊接接頭無損檢測比例和合格等級,按設計圖樣或相關(guān)質(zhì)量驗收標準(規(guī)范)的要求進行。

　　承壓容器的焊接接頭,應先進行形狀尺寸和外觀質(zhì)量的檢查,合格后才能進行無損檢測。

　　有延遲裂紋傾向的材料應在焊接完成24h后進行無損檢測;

　　有再熱裂紋傾向的材料應在熱處理后再增加一次無損檢測。

　　(二)射線檢測

　　1.射線檢測是采用X射線或γ射線照射穿透焊接接頭使膠片感光,使焊縫中的缺陷影像顯示在經(jīng)過沖洗處理的照相底片上,以檢查其內(nèi)部缺陷。

　　2.適用性

　　射線檢測主要用于內(nèi)部缺陷的檢測,適用于工藝金屬結(jié)構(gòu)熔化焊對接焊接接頭的檢測。能確定缺陷平面投影的位置、大小,獲得缺陷平面圖像并能據(jù)此判定缺陷的性質(zhì)。

　　T形焊接接頭、角焊縫以及堆焊層的檢測一般不采用射線檢測(此類焊縫采用超聲檢測)。

　　3.鋼制承壓容器熔化焊對接焊接接頭射線檢測質(zhì)量分級

　　(1)范圍:適用于厚度為2一400mm的碳素鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼制承壓容器的熔化焊對接焊接接頭射線檢測的質(zhì)量分級。

　　(2)缺陷類型:缺陷按性質(zhì)可分為裂紋、未熔合、未焊透、條形缺陷和圓形缺陷共五類。

　　(3)質(zhì)量分級依據(jù):根據(jù)對接接頭中存在的缺陷性質(zhì)、數(shù)量和密集程度,其質(zhì)量等級可劃分為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ級。

　　(4)質(zhì)量分級一般規(guī)定

　　Ⅰ級對接焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合、未焊透和條形缺陷。

　�、蚣壓廷蠹墝�接焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合和未焊透。

　　對接焊接接頭中缺陷超過Ⅲ級者為Ⅳ級。

　　當各類缺陷評定的質(zhì)量級別不同時,以質(zhì)量最差的級別作為對接焊接接頭的質(zhì)量級別。

　　(三)超聲檢測

　　——主要用于內(nèi)部缺陷的檢測,通常能確定缺陷的位置和相對尺寸。

　　——適用于工藝金屬結(jié)構(gòu)對接焊接接頭、T形焊接接頭、角焊縫以及堆焊層等的檢測。 (四)磁粉檢測

　　—— 主要用于鐵磁性材料制作的容器表面和近表面缺陷的檢測。

　　——通常能確定表面和近表面適用于鐵磁性材料對接焊接接頭、T形焊接接頭以及角焊縫等表面和近表面缺陷的檢測。不適用非鐵磁性材料的檢測。

　　——磁粉檢測程序:

　　預處理 磁化 施加磁粉或磁懸液 磁痕的觀察與記錄 缺陷評級 退磁 后處理。

　　(五)滲透檢測

　　——通常能確定表面開口缺陷的位置、尺寸和形狀。

　　—— 適用于非多孔性金屬材料和容器焊接接頭表面開口缺陷的檢測,不適用多孔性材料的檢測。

　　滲透檢測程序:

　　預清洗 施加滲透劑 去除多余的滲透劑 干燥 施加顯像劑 觀察及評定。

　　三、壓力試驗與氣密性試驗

　　(一)壓力試驗/分為液壓試驗和氣壓試驗。

　　1.液壓試驗合格標準

　　無滲漏;無可見的變形;試驗過程中無異常的響聲;對抗拉強度下限值σb 大于540MPa的材料的容器,經(jīng)表面無損檢測抽查未發(fā)現(xiàn)裂紋。

　　2.氣壓試驗合格標準

　　無漏氣;無可見的變形。

　　3.重新試驗

　　壓力試驗過程中,若發(fā)現(xiàn)缺陷,如泄漏等,應停止試驗并卸壓,經(jīng)修補處理后再按上述規(guī)定重新試驗。

　　(二)氣密性試驗

　　1.試驗條件:經(jīng)液壓試驗合格后方可進行。

　　2.合格標準:不滲不漏。

　　3.氣密性試驗過程中如有泄漏,修補后重新進行液壓試驗和氣密性試驗。