52、 工業(yè)管道試壓前的要求

　　1.管道試壓前，應全面檢查、核對已安裝的管子、管件、閥門、緊固件以及支架等的質量，必須符合設計要求及有關技術規(guī)范的規(guī)定。檢查管道零件是否齊全，螺栓等緊固件是否已經緊固，焊縫質量，支架安裝情況等。對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大于等于lOMPa的管道，在壓力試驗前，資料已經建設單位復查，如：管道組成件質量證明書;管道組成件的檢驗或試驗記錄;管子加工記錄;焊接檢驗及熱處理記錄;設計修改及材料代用文件。

　　2.試壓前，待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離，待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。盲板處應有標記，并作記錄，以便試壓后拆除;系統(tǒng)內的閥門應開啟;系統(tǒng)的最高點位置應設置放氣閥，最低點應設置排液閥。

　　3.管道在試壓前，試驗范圍內的管道安裝工程和焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱，管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。埋地敷設的管道，試壓前不得埋土，以便試壓時進行檢查;水壓試驗前應檢查管道支架的情況，若管架設計按空管計算管架強度及跨距時，則應增加臨時支柱，避免管道和支架因受額外荷重而變形損壞。

　　4.試驗時應安裝不少于兩塊經校驗合格的壓力表，并應具有鉛封。壓力表的滿刻度應為被測最大壓力值的1.5～2倍，壓力表的精度等級不應低于1.5級，它們應直立安裝在便于觀測的位置。位差較大的系統(tǒng)，壓力表的位置應考慮試壓介質的影響。

　　5.進行液壓試驗時，若氣溫低于5℃，則應采取防凍措施;否則，應改用氣壓試驗。液壓試驗合格后，應將系統(tǒng)內的液體排盡。

　　6.管道應根據操作壓力分系統(tǒng)進行試壓，通向大氣的無壓管道，如放空管、排液管等，可不進行試壓。

　　7.管道壓力試驗前試壓方案已經過批準并已進行了技術交底。試驗檢查合格后，應填寫“管道試壓記錄”，作為交工文件。

　　53、 長輸管道施工程序:線路交樁→測量放線→作業(yè)帶清理施工通道修筑→管道運輸→布管→清理管口→組裝焊接→焊接質量檢查與返修→補口檢漏補傷→管溝開挖→吊管下溝→管溝回填→三樁埋設→陰極保護→通球試壓測徑→管線吹掃、干燥→連頭(碰死口)→地貌恢復→水工保護→竣工驗收。

　　54、 整體到貨塔器的一般安裝程序:塔器現(xiàn)場檢查驗收、擺放按在吊裝要求位置→吊耳制作安裝，設置吊裝機具→基礎驗收、設置墊鐵→整體吊裝、找正、緊固地腳螺栓、墊鐵點固及二次灌漿。

　　55、 分段到貨塔器的現(xiàn)場組對安裝程序:

　　1.臥裝組焊程序：在現(xiàn)場搭設道木垛或設置滾輪架(托輥)等組裝胎具→各段塔器組對焊接(可按上段殼體→中段殼體→下段殼體→底段殼體含裙座的順序)成整體塔器→對現(xiàn)場施焊的環(huán)焊縫進行無損檢測。塔器組焊完成后與整體到貨塔器的相同程序安裝就位。

　　2.在基礎由下至上逐段組對安裝程序：基礎驗收、設置墊鐵→塔器的最下段(帶裙座段)吊裝就位、找正→吊裝第二段(由下至上排序)、找正→組焊段間環(huán)焊縫、無損檢測→逐段吊裝直至吊裝最上段(帶頂封頭段)、找正→組焊段間環(huán)焊縫、無損檢測→整體找正、緊固地腳螺栓、墊鐵點固及二次灌漿。

　　現(xiàn)場施焊的環(huán)焊縫的無損檢測也可在塔器各段全部組焊完畢后進行。

　　56、 分片到貨塔器的現(xiàn)場組焊程序:

　　1.殼體組焊一般程序：在鋼平臺上組焊上、下封頭→筒節(jié)組焊→簡節(jié)和封頭組焊→筒節(jié)之間組焊→裙座與下封頭組焊→分段殼體組焊→在分段殼體內劃出基準圓，進行內固定件劃線、開孔組焊接管→組焊內固定件及外加固圈→殼體組焊。

　　2.殼體組裝方法：可根據現(xiàn)場情況，采用臥裝法和立裝法施工。立裝法可分為分段組裝后整體安裝(吊裝)和利用基礎由下至上逐段組裝。與分段到貨塔器組對安裝方式相似。

　　3.立裝法施工分段的原則：有利于現(xiàn)場施工作業(yè)，盡量減少高處作業(yè);符合現(xiàn)場吊裝能力;接口宜設在同一材質、同一厚度的直筒段，并避開接管。

　　57、 產品焊接試板的制作要求

　　1.試板的原材料必須合格，且應與容器用材具有相同鋼號、相同規(guī)格和相同熱處理狀態(tài)。試板應設置在筒節(jié)縱向焊縫的延長部位，與筒節(jié)同時施焊。

　　2.試板應由施焊容器的焊工，采用施焊容器時相同條件與相同焊接工藝焊接。有熱處理要求的容器，試板應隨容器一起進行熱處理。

　　3.試板的識別標記，包括：工作令號或容器編號;材料鋼號;焊工鋼印號。

　　4.試板尺寸：應滿足試驗所需的試樣類別和數(shù)量的截取要求。對接接頭試板尺寸：長度應大于等于300mm，寬度應大于等于250mm。

　　5.試板的焊接接頭經外觀檢查合格后應100%射線檢測合格。

　　58、 產品焊接試板的合格指標

　　1.試板的拉伸試驗合格指標;試樣抗拉強度大于等于以下規(guī)定之一：1產品圖樣的規(guī)定值;2鋼材標準抗拉強度下限值;3對不同強度等級的鋼材組成的焊接接頭，則為兩種鋼材標準抗拉強度下限值中的較小者。

　　2.試板的彎曲試驗，其受拉面上沿任何方向不得有單條長度大于3mm的裂紋或缺陷。

　　3.試板的常溫沖擊試驗按圖樣或有關技術文件規(guī)定。

　　59、 容器壓力試驗(水壓試驗)

　　(1)介質要求：采用潔凈淡水，奧氏體不銹鋼制容器用水作介質時，水質的氯離子含量不超過25mg/L。

　　(2)合格標準：無滲漏;無可見的變形;試驗過程中無異常的響聲。對抗拉強度下限值ρb大于540MPa的材料的容器，經表面無損檢測抽查未發(fā)現(xiàn)裂紋。

　　容器壓力試驗(氣壓試驗)

　　(1)條件：不能向容器內充灌水(液體)或不允許殘留試驗液體等特殊條件下，可進行氣壓試驗。但應有1安全措施，經試驗2單位技術總負責人批準，3安全部門現(xiàn)場監(jiān)督。

　　(2)介質要求：干燥潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體，脫脂容器氣壓試驗時，須采用不含油氣體。

　　(3)合格標準：無漏氣;無可見的變形，

　　60、 容器的氣密性試驗

　　1.試驗條件：經液壓試驗合格后方可進行。作氣壓試驗的塔器在氣壓試驗檢查合格后，若設計圖樣無規(guī)定可免做氣密性試驗。試驗介質要求同氣壓試驗。

　　2.合格標準：不滲不漏。

　　61、 重新試驗的要求：壓力試驗過程中，如發(fā)現(xiàn)缺陷(如泄漏等)，應停止試驗并卸壓，經修補處理后再按規(guī)定重新試驗。氣密性試驗過程中如有泄漏，修補后重新進行液壓試驗和氣密性試驗。

　　62、 金屬儲罐安裝方法：

　　1.正裝法：罐壁板自下而上依次組裝焊接，最后組焊完成頂層壁板、抗風圈及頂端包邊角鋼等。較適用于大型浮頂罐。架設正裝法、水浮正裝法。

　　2.倒裝法：在罐底板鋪設焊接后，先組裝焊接頂層壁板及包邊角鋼、組裝焊接罐頂。然后自上而下依次組裝焊接每層壁板，直至底層壁板。邊柱倒裝法(液壓頂升倒裝、電動(或手拉)倒鏈提升倒裝)。氣吹倒裝法。

　　63、 金屬儲罐罐底的焊接順序與控制焊接變形的工藝措施

　　(1)焊接順序：中幅板焊縫→罐底邊緣板對接焊縫靠邊緣的300mm部位→罐底與罐壁板連接的角焊縫(在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊)→邊緣板剩余對接焊縫→邊緣板與中幅板之間的收縮縫。

　　(2)控制焊接變形的主要工藝措施(手工焊接)：中幅板采用搭接接頭時，先焊短焊縫，后焊長焊縫，初層焊道應采用分段退焊或跳焊法;弓形邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布、對稱施焊的方法;罐底邊緣板與中幅板之間的收縮縫，第一層焊接，采用分段退焊法或跳焊法;罐底與罐壁連接的角焊縫，由數(shù)對焊工對稱均勻分布，從罐內、外沿同一方向進行分段焊接。初層焊道采用分段退焊或跳焊法。

　　64、 金屬儲罐罐壁焊接

　　(1)罐壁焊接順序：先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫。

　　(2)手工焊接罐壁環(huán)縫的工藝要求：焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊。

　　65、 充水試驗的相關規(guī)定：

　　(1)充水試驗前，所有附件及其他與罐體焊接的構件全部完工并檢驗合格。

　　(2)一般情況，充水試驗采用潔凈淡水。對于不銹鋼罐，試驗用水中氯離子含量不得超過25mg/L。試驗水溫均不低于5℃。

　　(3)充水試驗中應進行基礎沉降觀測。在罐壁下部圓周每隔lOm左右，設一個觀測點，點數(shù)宜為4的倍數(shù)，且不得少于4點。

　　(4)充水和放水過程中，應打開透光孔，且不得使基礎浸水。

　　66、 球形罐組裝的組裝：常用方法為環(huán)帶法和分片法。環(huán)帶法僅可用于公稱容積不大于lOOOm3的球形罐。球形罐組裝時，可采用工卡具調整球殼板組對間隙和錯邊量，不得進行強力組裝。

　　67、 分片法組焊工藝流程及要求：支柱和赤道板組對→赤道帶板組裝→中心柱安裝→下溫帶板組裝→上溫帶板組裝→中心柱拆除→下極板組裝→上極板組裝→內外腳手架搭設→調整及組裝質量總體檢查→點固焊→赤道帶縱縫焊接→上溫帶縱縫焊接→下溫帶縱縫焊接→上極帶縱縫焊接→下極帶縱縫焊接→上溫帶與赤道帶環(huán)縫焊接→赤道帶與下溫帶環(huán)縫焊接→上極帶與上溫帶環(huán)縫焊接→下溫帶與下極帶環(huán)縫焊接→焊后總體檢查。

　　68、 環(huán)帶法組焊工藝流程：平臺上組裝赤道帶→赤道帶縱縫焊接→平臺上組裝上、下溫帶→上、下溫帶縱縫焊接→平臺上組裝焊接上、下極板→上、下極板與上、下溫帶組焊→下溫常(包括極板)吊到基礎中心→安裝支柱→安裝赤道帶→下溫帶與赤道帶安裝→上溫帶與赤道帶安裝→內外腳手架搭設→整體檢查→赤道帶與上、下溫帶環(huán)縫焊接及支柱與赤道帶焊接→焊后總體檢查。

　　69、 發(fā)電機設備的安裝程序是：定子就位→定子及轉子水壓試驗→發(fā)電機穿轉子→氫冷器安裝→端蓋、軸承、密封瓦調整安裝→勵磁機安裝→對輪復找中心并連接→整體氣密性試驗等。

　　70、 1.發(fā)電機定子的卸車要求：300MW型發(fā)電機定子重約180～210t，一般由平板車運輸進廠，行車經改造后抬吊卸車。600MW型發(fā)電機定子重約300t，1000MW發(fā)電機定子重量可達400t以上，卸車方式主要采用液壓提升裝置卸車或液壓頂升平移方法卸車。

　　2.發(fā)電機定子的吊裝技術要求：300MW定子的吊裝主要采用主廠房中的兩臺行車并在行車大跑上加裝2臺臨時小跑，再配制吊梁同時抬吊。提升至發(fā)電機定子底部超過既定標高后，開動行車大車機構行至定子中心線與就位中心線重合，緩緩將定子落于基礎上。600MW及1000MW定子的吊裝方案通常有采用液壓提升裝置吊裝、專用吊裝架吊裝和行車改裝系統(tǒng)吊裝三種方案。

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