(一)液壓試驗

　　1.液壓試驗一般使用潔凈水作為試驗介質(zhì)，當對奧氏體不銹鋼管道或者連有奧氏體不銹鋼管道或者設(shè)備的管道進行液壓試驗時，水中氯離子含量不得超過0.005%;如果水對管道或者工藝有不良影響，可以使用其他合適的無毒液體。當采用可燃液體介質(zhì)進行試驗時，其閃點不得低于50℃。

　　2.試驗時，應(yīng)測量試驗溫度，試驗時液體溫度不得低于5℃，并且高于相應(yīng)金屬材料的轉(zhuǎn)變溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉(zhuǎn)變溫度。

　　3.鋼制管道及有色金屬管道試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa;當管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗，且管道試驗壓力等于或小于設(shè)備試驗壓力時，應(yīng)接管道的試驗壓力進行試驗;當管道試驗壓力大于設(shè)備的試驗壓力，且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。

　　4.試驗緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓lOmin，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，保持30min，以壓力不降、無滲漏為合格。

　　5.試驗時必須排凈管道內(nèi)的氣體，試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時不得帶壓處理，試驗結(jié)束排液時需要防止形成負壓。

　　(二)氣壓試驗:根據(jù)管道輸送的介質(zhì)，選用空氣或惰性氣體作介質(zhì)進行壓力試驗稱為氣壓試驗。試驗選用的氣體為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。氣壓試驗應(yīng)遵守下列規(guī)定：

　　1.承受內(nèi)壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.15倍。

　　2.試驗時，裝有超壓泄放裝置，其設(shè)定壓力不得高于1.1倍試驗壓力或者試驗壓力加0.345MPa(取其較低值)。

　　3.嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉(zhuǎn)變溫度。

　　4.試驗前，必須用空氣進行預(yù)試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。

　　5.試驗時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力。當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異�；蛐孤┈F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。穩(wěn)壓lOmin，再將壓力降至設(shè)計壓力進行檢查，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓。

　　52、 工業(yè)管道試壓前的要求

　　1.管道試壓前，應(yīng)全面檢查、核對已安裝的管子、管件、閥門、緊固件以及支架等的質(zhì)量，必須符合設(shè)計要求及有關(guān)技術(shù)規(guī)范的規(guī)定。檢查管道零件是否齊全，螺栓等緊固件是否已經(jīng)緊固，焊縫質(zhì)量，支架安裝情況等。對輸送劇毒流體的管道及設(shè)計壓力大于等于lOMPa的管道，在壓力試驗前，資料已經(jīng)建設(shè)單位復(fù)查，如：管道組成件質(zhì)量證明書;管道組成件的檢驗或試驗記錄;管子加工記錄;焊接檢驗及熱處理記錄;設(shè)計修改及材料代用文件。

　　2.試壓前，待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離，待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。盲板處應(yīng)有標記，并作記錄，以便試壓后拆除;系統(tǒng)內(nèi)的閥門應(yīng)開啟;系統(tǒng)的最高點位置應(yīng)設(shè)置放氣閥，最低點應(yīng)設(shè)置排液閥。

　　3.管道在試壓前，試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程和焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱，管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。埋地敷設(shè)的管道，試壓前不得埋土，以便試壓時進行檢查;水壓試驗前應(yīng)檢查管道支架的情況，若管架設(shè)計按空管計算管架強度及跨距時，則應(yīng)增加臨時支柱，避免管道和支架因受額外荷重而變形損壞。

　　4.試驗時應(yīng)安裝不少于兩塊經(jīng)校驗合格的壓力表，并應(yīng)具有鉛封。壓力表的滿刻度應(yīng)為被測最大壓力值的1.5～2倍，壓力表的精度等級不應(yīng)低于1.5級，它們應(yīng)直立安裝在便于觀測的位置。位差較大的系統(tǒng)，壓力表的位置應(yīng)考慮試壓介質(zhì)的影響。

　　5.進行液壓試驗時，若氣溫低于5℃，則應(yīng)采取防凍措施;否則，應(yīng)改用氣壓試驗。液壓試驗合格后，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的液體排盡。

　　6.管道應(yīng)根據(jù)操作壓力分系統(tǒng)進行試壓，通向大氣的無壓管道，如放空管、排液管等，可不進行試壓。

　　7.管道壓力試驗前試壓方案已經(jīng)過批準并已進行了技術(shù)交底。試驗檢查合格后，應(yīng)填寫“管道試壓記錄”，作為交工文件。

　　53、 長輸管道施工程序:線路交樁→測量放線→作業(yè)帶清理施工通道修筑→管道運輸→布管→清理管口→組裝焊接→焊接質(zhì)量檢查與返修→補口檢漏補傷→管溝開挖→吊管下溝→管溝回填→三樁埋設(shè)→陰極保護→通球試壓測徑→管線吹掃、干燥→連頭(碰死口)→地貌恢復(fù)→水工保護→竣工驗收。

　　54、 整體到貨塔器的一般安裝程序:塔器現(xiàn)場檢查驗收、擺放按在吊裝要求位置→吊耳制作安裝，設(shè)置吊裝機具→基礎(chǔ)驗收、設(shè)置墊鐵→整體吊裝、找正、緊固地腳螺栓、墊鐵點固及二次灌漿。

　　55、 分段到貨塔器的現(xiàn)場組對安裝程序:

　　1.臥裝組焊程序：在現(xiàn)場搭設(shè)道木垛或設(shè)置滾輪架(托輥)等組裝胎具→各段塔器組對焊接(可按上段殼體→中段殼體→下段殼體→底段殼體含裙座的順序)成整體塔器→對現(xiàn)場施焊的環(huán)焊縫進行無損檢測。塔器組焊完成后與整體到貨塔器的相同程序安裝就位。

　　2.在基礎(chǔ)由下至上逐段組對安裝程序：基礎(chǔ)驗收、設(shè)置墊鐵→塔器的最下段(帶裙座段)吊裝就位、找正→吊裝第二段(由下至上排序)、找正→組焊段間環(huán)焊縫、無損檢測→逐段吊裝直至吊裝最上段(帶頂封頭段)、找正→組焊段間環(huán)焊縫、無損檢測→整體找正、緊固地腳螺栓、墊鐵點固及二次灌漿。

　　現(xiàn)場施焊的環(huán)焊縫的無損檢測也可在塔器各段全部組焊完畢后進行。

　　56、 分片到貨塔器的現(xiàn)場組焊程序:

　　1.殼體組焊一般程序：在鋼平臺上組焊上、下封頭→筒節(jié)組焊→簡節(jié)和封頭組焊→筒節(jié)之間組焊→裙座與下封頭組焊→分段殼體組焊→在分段殼體內(nèi)劃出基準圓，進行內(nèi)固定件劃線、開孔組焊接管→組焊內(nèi)固定件及外加固圈→殼體組焊。

　　2.殼體組裝方法：可根據(jù)現(xiàn)場情況，采用臥裝法和立裝法施工。立裝法可分為分段組裝后整體安裝(吊裝)和利用基礎(chǔ)由下至上逐段組裝。與分段到貨塔器組對安裝方式相似。

　　3.立裝法施工分段的原則：有利于現(xiàn)場施工作業(yè)，盡量減少高處作業(yè);符合現(xiàn)場吊裝能力;接口宜設(shè)在同一材質(zhì)、同一厚度的直筒段，并避開接管。

　　57、 產(chǎn)品焊接試板的制作要求

　　1.試板的原材料必須合格，且應(yīng)與容器用材具有相同鋼號、相同規(guī)格和相同熱處理狀態(tài)。試板應(yīng)設(shè)置在筒節(jié)縱向焊縫的延長部位，與筒節(jié)同時施焊。

　　2.試板應(yīng)由施焊容器的焊工，采用施焊容器時相同條件與相同焊接工藝焊接。有熱處理要求的容器，試板應(yīng)隨容器一起進行熱處理。

　　3.試板的識別標記，包括：工作令號或容器編號;材料鋼號;焊工鋼印號。

　　4.試板尺寸：應(yīng)滿足試驗所需的試樣類別和數(shù)量的截取要求。對接接頭試板尺寸：長度應(yīng)大于等于300mm，寬度應(yīng)大于等于250mm。

　　5.試板的焊接接頭經(jīng)外觀檢查合格后應(yīng)100%射線檢測合格。

　　58、 產(chǎn)品焊接試板的合格指標

　　1.試板的拉伸試驗合格指標;試樣抗拉強度大于等于以下規(guī)定之一：1產(chǎn)品圖樣的規(guī)定值;2鋼材標準抗拉強度下限值;3對不同強度等級的鋼材組成的焊接接頭，則為兩種鋼材標準抗拉強度下限值中的較小者。

　　2.試板的彎曲試驗，其受拉面上沿任何方向不得有單條長度大于3mm的裂紋或缺陷。

　　3.試板的常溫沖擊試驗按圖樣或有關(guān)技術(shù)文件規(guī)定。

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