二、豐田生產(chǎn)方式和看板管理

　　(一)豐田式生產(chǎn)管理概述

　　豐田生產(chǎn)管理(Toyota Production System,TPS)不僅是一種徹底追求生產(chǎn)過程合理性、高效性和靈活性的生產(chǎn)管理工具及技術(shù)，更是一種管理理念。最基本的理念就是從顧客的需求出發(fā)，杜絕浪費任何一點材料、人力、時間、空間、能量和運輸?shù)荣Y源。具體的思想和手段包括以下7點：

　　1.準時化生產(chǎn)：其基本思想是“只在需要的時間、按需要的數(shù)量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。這種方式的核心是追求一種無庫存或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。

　　2.自動化：這是豐田準時化生產(chǎn)體系質(zhì)量保證的重要手段。自動化含義指“自動化缺陷控制”，豐田公司的“自我全數(shù)檢驗”正是建立于自動化缺陷控制的基礎(chǔ)上。這主要通過三個主要的技術(shù)手段來實現(xiàn)，即異常情況的自動化檢測、自動化停機和自動化報警。

　　準時化和自動化是豐田式生產(chǎn)管理的兩大支柱。

　　3.標準化：標準化作業(yè)是實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)和單件生產(chǎn)單件傳送的又一重要前提。它包括標準周期時間、標準作業(yè)順序、標準在制品存量，都用“標準作業(yè)組合表示”。

　　標準周期時間指各生產(chǎn)單元內(nèi)(生產(chǎn)線上)生產(chǎn)一個單位的制成品所需要的時間=每日工作時間 / 每日的必要產(chǎn)量。

　　標準作業(yè)順序用來指示多技能作業(yè)人員同時操作多臺不同機床時應(yīng)遵循的作業(yè)順序。

　　標準在制品存量指在每一個生產(chǎn)單元內(nèi)在制品儲備的最低數(shù)量，包括仍在機器上加工的半成品。

　　標準化作業(yè)可歸納為以下要點：

　　1)每一個流程可看作一個計劃，同時也是每個工廠人員的目標;

　　2)同一個流程必須用同樣的方式來進行;

　　3)很容易發(fā)現(xiàn)并迅速解決問題

　　4)是一種保持品質(zhì)、有效率及安全性高的方式;

　　5)計劃是每個小組或小組長提出，因為他們最了解自身工作內(nèi)容

　　4.多技術(shù)作業(yè)員：指那些能夠操作多種機床的生產(chǎn)作業(yè)工人。一個多技能作業(yè)員按標準作業(yè)組合表依次操作機床，每當一個工件進入生產(chǎn)單元時，同時就會有一件成品離開該生產(chǎn)單元，這種生產(chǎn)方式就是“單件生產(chǎn)單件傳送”方式。它具有以下4個優(yōu)點：排除了工序間不必要的在制品，加快了物流速度，有利于人員的協(xié)作，可節(jié)省零星工時削減多余生產(chǎn)人員從而提高勞動生產(chǎn)率。

　　5.看板管理：是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進行控制的信息系統(tǒng)，是讓系統(tǒng)營運的工具。

　　看板有兩種：取料看板標明了后道工序應(yīng)領(lǐng)取的物料的數(shù)量等信息，

　　生產(chǎn)看板則顯示著前道工序應(yīng)生產(chǎn)的物品的數(shù)量等信息。

　　實施看板管理是有條件的，如生產(chǎn)的均衡化、作業(yè)的標準化、設(shè)備布置合理化等。

　　6.全員參加的現(xiàn)場改善活動

　　這是準時化生產(chǎn)體系最基本的支撐，具備一種獨特的動態(tài)自我完善的機制。

　　1)建立動態(tài)自我完善機制，表現(xiàn)為“強制性揭露問題、暴露隱患”。

　　2)成立質(zhì)量管理小組：由在同一生產(chǎn)現(xiàn)場內(nèi)工作的人們以班組為單位組成的非正式小組，具有自主性、自發(fā)性、靈活性和持續(xù)性。

　　3)合理化建議制度：也稱為“創(chuàng)造性思考制度”，征求大家的“好主意”來改善公司業(yè)務(wù)。

　　4)改善，再改善。豐田公司的根本正夫總結(jié)的六個要領(lǐng)見書P132

　　7.全面質(zhì)量管理：全員參加的、涉及生產(chǎn)產(chǎn)品全過程的全面質(zhì)量管理成為確保產(chǎn)品質(zhì)量的必要機制。